Vaš WMS zna gde se proizvod nalazi. Ali da li je na pravom mestu?
Skladište može biti digitalizovano, uređeno i potpuno pregledno, a da i dalje ne radi optimalno.
Stanje zaliha je tačno. Prijem, uskladištenje i komisioniranje vode se kroz WMS. Operateri koriste skenere, menadžeri prate pokazatelje učinka, a svaki artikal ima precizno definisanu lokaciju.
Pa ipak, zaposleni i dalje mogu veliki deo smene da provedu prelazeći više metara nego što je zaista potrebno.
Problem, dakle, nije u tome da li sistem zna gde se roba nalazi. Važnije pitanje je: da li se svaki artikal nalazi na najboljem mestu za način na koji skladište danas zaista radi?
Skriveni trošak kretanja kroz skladište
Komisioniranje je jedna od radno najintenzivnijih aktivnosti u skladištu, a kretanje operatera njegov je neizbežan deo. Međutim, svaki dodatni metar ne doprinosi efikasnosti procesa.
Svaki nepotreban prolazak kroz regalni prolaz, povratak u zonu koju je operater već obišao ili često tražen artikal smešten predaleko od zone pakovanja i otpreme produžava vreme potrebno za realizaciju naloga. Kada se takve situacije ponove na stotinama ili hiljadama stavki, naizgled mala odstupanja pretvaraju se u merljiv operativni trošak.
Taj trošak često ostaje neprimećen jer ne postoji jedan veliki, lako uočljiv problem. Nalozi se završavaju, roba se pronalazi, a pošiljke napuštaju skladište. Proces funkcioniše — samo uz više hodanja, više angažovanih radnih sati i više vremena nego što je potrebno.
Zato povećanje efikasnosti komisioniranja ne mora uvek da počne zapošljavanjem dodatnih ljudi ili velikim ulaganjem u automatizaciju. Ponekad je prvi korak mnogo jednostavniji: potrebno je proveriti da li raspored robe odgovara stvarnim porudžbinama i kretanju operatera kroz skladište.
Kako raspored robe vremenom prestaje da bude optimalan
Nijedan skladišni layout ne ostaje optimalan zauvek.
Asortiman se menja. Dolaze novi kupci. Sezonska tražnja pomera prioritete, a promotivne aktivnosti stvaraju iznenadne pikove. Pojedini artikli postaju visokofrekventni, dok se potražnja za drugima postepeno smanjuje. Proizvodi koji su se nekada naručivali odvojeno mogu sve češće da se pojavljuju zajedno u istim porudžbinama.
Poslovanje se, međutim, najčešće menja mnogo brže od rasporeda robe u skladištu.
Lokacije artikala često i dalje odgovaraju načinu rada od pre nekoliko godina, navikama iskusnih operatera ili rezultatima jednokratne ABC analize koja više ne odražava aktuelnu tražnju. U nekim skladištima roba se jednostavno smešta na prvu slobodnu lokaciju, bez procene kako će takva odluka kasnije uticati na rute komisioniranja.
Tako se neefikasnosti postepeno ugrađuju u svakodnevni rad, iako se svaki pojedinačni proces sprovodi naizgled ispravno.
Zašto klasična ABC analiza nije uvek dovoljna
ABC analiza je i dalje koristan početni alat za razvrstavanje artikala prema učestalosti kretanja ili poslovnom značaju. Proizvodi koji se najčešće komisioniraju obično se smeštaju bliže zonama za komisioniranje i otpremu, dok se sporiji artikli odlažu dalje.
Ali savremeno skladište je složenije nego što jedna rang-lista može da pokaže.
Dva artikla sa sličnom frekvencijom komisioniranja mogu imati potpuno različite dimenzije, težinu i zahteve za rukovanje. Proizvod koji sam po sebi nije među najbržim artiklima može se veoma često poručivati zajedno sa drugim proizvodom. Lokacija koja je odlična u jednom delu godine tokom sezonskog pika može da postane izvor zagušenja.
Zato dobro planiranje skladišnih lokacija mora istovremeno da uzme u obzir više faktora:
- Učestalost komisioniranja i broj stavki u nalozima
- Artikle koji se često poručuju zajedno
- Dimenzije, težinu i ograničenja pri rukovanju
- Kapacitet i karakteristike skladišnih lokacija
- Sezonalnost i promene u tražnji
- Dužinu i složenost ruta kretanja
- Zagušenja u najaktivnijim zonama skladišta
Cilj nije samo da najbrži artikli budu što bliže otpremi. Cilj je da raspored robe podrži što efikasniji tok rada u celom skladištu.
Od statičnog rasporeda do slottinga zasnovanog na podacima
Odluke o rasporedu robe tradicionalno se donose na osnovu periodičnih analiza, Excel tabela i iskustva skladišnog tima. Takvo iskustvo je dragoceno, ali ga je sve teže dosledno primenjivati kako raste broj artikala, lokacija i dnevnih naloga.
Pristup zasnovan na podacima menja polazno pitanje. Umesto: „Gde mislimo da bi ovaj artikal trebalo da stoji?“, pitamo: „Šta nam podaci o porudžbinama i kretanju kroz skladište pokazuju?“
Analizom istorije porudžbina, karakteristika artikala, raspoloživih lokacija i obrazaca kretanja moguće je prepoznati delove postojećeg rasporeda koji stvaraju nepotrebne putanje, kao i promene koje bi donele najveći operativni efekat.
Na taj način slotting prestaje da bude jednokratna reorganizacija skladišta i postaje kontinuiran proces optimizacije. Kako se tražnja i struktura porudžbina menjaju, tako se mogu menjati i preporuke za raspored robe.
Dobar raspored robe rešava samo polovinu problema
Čak i dobro organizovano skladište može da gubi vreme ukoliko rute komisioniranja nisu efikasne.
Redosled kojim operater obilazi lokacije direktno određuje koliko će preći da bi završio nalog ili talas komisioniranja. Statička pravila rutiranja mogu biti dovoljna u stabilnim uslovima, ali ne uzimaju uvek u obzir konkretnu kombinaciju artikala u svakom nalogu niti trenutno stanje u skladištu.
Povezivanje slottinga sa optimizacijom ruta daje potpuniju sliku kretanja kroz skladište. Dobar raspored smanjuje udaljenost između lokacija koje se često posećuju, dok inteligentno rutiranje određuje kojim redosledom ih treba obići u konkretnom nalogu.
Oba pristupa imaju isti cilj: smanjiti nepotrebno kretanje, bez ugrožavanja tačnosti, bezbednosti i nivoa usluge.
Zašto je simulacija važna pre nego što pomerite ijednu paletu
Promena lokacija može da donese značajno poboljšanje, ali zahteva vreme, koordinaciju i fizički rad. Zato preporuke treba proveriti pre nego što se primene u skladištu.
Simulacija omogućava da se postojeći raspored uporedi sa predloženim scenarijem i unapred proceni efekat mogućih promena. Umesto premeštanja robe na osnovu pretpostavki, tim može da vidi očekivane rezultate, odredi prioritete i promene sprovodi kontrolisano, po fazama.
To je posebno važno u aktivnim skladištima, u kojima potpuna reorganizacija najčešće nije ni praktična ni potrebna. Najbolji rezultat često donosi pažljivo odabran skup promena koje daju vidljivo poboljšanje uz minimalan poremećaj svakodnevnog rada.
Sledeći nivo optimizacije skladišta
WMS obezbeđuje osnovu za efikasno upravljanje skladištem: tačno stanje zaliha, uređene procese, sledljivost i pouzdane operativne podatke. Kada je ta osnova postavljena, isti podaci mogu da se iskoriste i za unapređenje načina na koji fizičko skladište funkcioniše.
To je važan sledeći korak u digitalizaciji skladišta. Cilj više nije samo da se aktivnosti evidentiraju i kontrolišu, već da se odluke koje oblikuju svakodnevni rad kontinuirano poboljšavaju.
Za menadžere skladišta i logistike to otvara vrlo praktičnu mogućnost: da iz postojećeg prostora, tima i tehnologije izvuku više pre nego što počnu da razmatraju proširenje kapaciteta ili velike investicije u automatizaciju.
Od skladišnih podataka do merljivih poboljšanja
Na osnovu više od 20 godina iskustva u logistici i skladišnim operacijama, Logit je razvio Slotter — inteligentno rešenje za optimizaciju rasporeda robe i ruta komisioniranja u realnom vremenu.
Slotter koristi podatke iz skladišta i porudžbina, mašinsko učenje i operativna pravila kako bi preporučio efikasniji raspored artikala, optimizovao rute komisioniranja i simulirao efekat predloženih promena pre njihove primene u skladištu.
Rešenje je testirano na velikom obimu skladišnih podataka i velikom broju SKU jedinica, pri čemu su ostvarena merljiva poboljšanja u dužini pređenih ruta i efikasnosti komisioniranja.
Slotter se povezuje sa postojećim WMS i ERP okruženjem i dodaje novi sloj inteligentne optimizacije, bez potrebe da kompanija menja sisteme koje već koristi.
Da li raspored vašeg skladišta prati način na koji danas poslujete?
Neefikasnost skladišta nije uvek posledica nedostatka tehnologije. Nekada svi potrebni podaci već postoje — samo ih treba iskoristiti na bolji način.
Ako se vaš tim suočava sa dugim rutama komisioniranja, zagušenjima, promenama u strukturi porudžbina ili sve većim pritiskom na skladišne kapacitete, možda je vreme da proverite da li raspored robe još uvek odgovara stvarnim potrebama vašeg poslovanja.
Kontaktirajte Logit i saznajte kako optimizacija skladišta zasnovana na podacima može da poveća efikasnost komisioniranja i omogući bolje korišćenje postojećih resursa.